卫浴陶瓷高压成型模具用树脂材料配套项目

项目背景

客户为国内卫浴陶瓷生产企业，主要产品为坐便器与洗面器，采用高压注浆成型工艺。随着产能提升，原模具材料在连续高压循环下出现型腔表面磨损加快、局部吸湿变形的问题，修模频次上升，影响成型节拍与坯体表面质量。

需求分析

• 提高模具材料的耐压强度，适应高压注浆的反复合模压力
• 降低吸水率，减少长期使用中的尺寸变化
• 改善型腔表面硬度与光洁度，使坯体脱模更顺畅
• 控制固化收缩率，保证型腔尺寸复制精度

解决方案

公司技术团队根据客户模具结构与注浆参数，提供了陶瓷高压模具材料的配套方案：工作层采用专用面层材料，控制厚度均匀以保证表面质量；背衬层采用树脂与短切毡复合增强，兼顾结构强度与抗冲击性能。同时提供了施工环境湿度控制要求与固化制度建议。

实施效果

• 模具型腔表面质量改善，坯体脱模顺畅度提升
• 模具修模频次下降，单套模具的可用周期延长
• 型腔尺寸复制精度满足客户产品公差要求
• 材料供货周期与配方调整响应速度优于原进口方案

客户反馈与后续合作

客户在批量使用后反馈模具稳定性改善明显。后续双方就不同型号产品的模具材料方案继续合作，公司提供分层施工建议与现场技术支持。相关产品：陶瓷高压模具材料、非金属模具树脂。

同类项目服务流程

• 需求确认：明确使用工况、成型工艺、性能指标与交付要求
• 体系初选：根据工况推荐树脂、胶衣或代木材料型号
• 小样试制：提供样品并协助完成工艺验证与指标检测
• 现场调试：技术人员配合完成配比、固化制度与操作要点确认
• 批量供货：按确认的配方与包装规格稳定供货，跟踪使用反馈

如需了解本案例的详细材料方案与工艺参数，欢迎联系张家港市旭海化工有限公司，咨询热线：13306242688（微信同号）。

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